Метод полусухого производства кирпича, основан на двухстороннем  прессовании высоким давлением в специальных прессах, без элемента вибрации. Эта технология позволяет при производстве высококачественного обжигового кирпича исключить из технологической цепочки сушку в барокамере. Из под пресса заготовка выходит с низким содержанием влаги, что позволяет сразу отправлять её в печь на обжиг.

При производстве кирпича и строительных блоков из инертных материалов, цемента и извести, также можно полученные заготовки сушить не в барокамере, а под навесом.

1. Если  Вы намеренны методом гиперпрессования производить только безобжиговый кирпич, то вы можете не брать барокамеры и печи.
2. Если Вы планируете производить только  обжиговый кирпич, то вам  нужна печь, но не нужна барокамера.
3. Если вы хотите иметь возможность производить и то и другое и переналаживать линию по мере изменений спроса на рынке, то вам потребуются и барокамера для сушки кирпича в зимнее время и печь, а так же бункер смеситель для гашения извести.

Всё сказанное в равной мере относит  ко всем  трём предлагаемым комплектациям заводов по производству кирпича методом полусухого гиперпрессования.

КОМПЛЕКТАЦИЮ УЧАСТКОВ ОПРЕДЕЛЯЕТ САМ ПОКУПАТЕЛЬ И  РЕШАЕТ НУЖЕН ЛИ ЕМУ УЧАСТОК БАРОКАМЕР ИЛИ УЧАСТОК ПЕЧЕЙ, А ТАКЖЕ НУЖНЫ ИЛИ НЕ НУЖНЫ ЕМУ ОБА ЭТИ УЧАСТКА

ЛИНИЯ по производству 20 млн.штук кирпича в год.

1. Описание линии

Линия производится в 2 модификациях: на основе прессов  гипперпрессования . В предложенной  комплектации линия выпускает обжиговый и безобжиговый кирпич марки 500,  пригодный для строительства зданий до 24 этажей.

• Производственная линия приспособлена к работе в климатических условиях от – 20 до +35ОС.
• Производительность линии – 20 млн. штук кирпича  в год.
• Производственная линия разделена на 4 участка: подготовка сырья, формирование кирпича, сушка в барокамерах и сушка в печах.
• Все расчеты даются на 2-сменную 8-часовую работу.
• Сырье (основа) - зола, шлак, известняк.
• Расчетное давление, выдерживаемое кирпичом………400 тонн
• Усилие пресса при производстве кирпича ……………600 тонн
• Суммарная энергетика …………………………………150-160  кВт (базовая комплектация).
• Производственная площадь завода…………………… 10 000 м2 (без автоклава), 1 500 м2 (с автоклавом)

Линия полностью автоматизирована. Имеется автоматика подготовки смеси, автоматически дозируется вода, пигмент, цемент. Автоматическая дозация инертных материалов.

Грузы перемещаются транспортерами и автопогрузчиками и внутри заводы перемещаются по внутрицеховым рельсовым путям. Присутствуют 2 системы контроля со всеми процессами, на 1 и 2 участках. На 3 участке – автоматическая система контроля безопасности работы. Автоматизирован перенос кирпича из зоны выработки в сушку.  Степень автоматизации линии позволяет использовать 40% женщин от общего кол-ва рабочих при обслуживании завода.

• Максимальная величина прессуемого изделия – 1200х250х300 мм.
• Стандартные размеры кирпича – 240х115х53 мм.

Возможна переналадка оборудования на любые промежуточные размеры.

Набор форм поставляется по заказу, цена дополнительного комплекта форм около 2 700 евро.

Для  смены в 8 часов необходимо 12 рабочих.

Высококачественный гиперпрессованный  кирпич может раскалываться под «дикий камень».

Для транспортировки основных агрегатов необходимо 4 (четыре) 40-футовых контейнера. Для транспортировки узла подготовки необходимо 8 (восемь) 40-футовых контейнеров, в зависимости от комплектации. Для транспортировки внутренней транспортной рельсовой сети нужен 1(один) 40-футовый контейнер. Для транспортировки  барокамеры необходимы 3 (три) 40 –футовых контейнера.

Условия оплаты:

• 50% - аванс;
• 45% - после подготовки груза к отгрузке и проверки на территории комплектности, но до пересечения границы КНР;
•   5% - после монтажа и подписания акт Запуска оборудования на территории Покупателя.

1. Стоимость первого участка – 108 000 евро
2. Стоимость второго участка – 532 000 евро
3. Стоимость третьего участка - 340 000 евро
4. Общая стоимость линии на основе полусухого прессования – 980 000 евро.

В стоимость входит: оборудование очищенное от таможни с доставкой до г.Москва.

В стоимость не включены: монтаж и пуско-наладка – 97 000 евро. Срок монтажа 9-10 недель.

В стоимость не включены: автопогрузчики - 2 единицы; пресс для раскалывания кирпича под дикий камень – 9 000 евро.

В данном коммерческом предложении указаны только основные механизмы и машины. Более подробная спецификация после предварительных переговоров.               

2. Участок подготовки сырья (первый участок).

Подготовка сырья:

1. дробилка-истиратель инертных веществ с виброситом – 1 шт;
2. транспортер подачи сырья – 4 шт;
3. механизм дозированной подачи сырья – 2 шт;
4. автоматическая система контроля процессом;
5. спиральные транспортеры подачи сырья в смесительную машину – 4 шт;
6. 2 бункера: трехсекционный с механизмом дозирования материалов, односекционный для цемента с механизмом дозирования;
7. электрический щит управления.

Стоимость данного участка – 108 000 евро.

Бункер-дозатор сырья Вес - 4т, габариты  9м×2.2м×3.5м, производительность за 8ч -60м3	Цементный бункер Вес 2.6т, габариты  14м×2.2м, объем 30т

3. Участок формирования кирпича (второй участок).

Основной агрегат, транспортеры, электрический щит управления, гидравлическая станция, установка контроля технологического процесса, установка для выхода кирпича, вилочный автопогрузчик, машина для поднятия плит, автопогрузчик, машина для перемешивания, формы, инструменты. Под заказ поставляется пресс-формы для изготовления изделий нестандартных габаритов (до 1200х350х210 мм).

Стоимость данного участка – 532 000 евро.

Незаменимое оборудование для производства кирпича парового обжига и необожжённого кирпича.

Применяется для литейной отрасли, огнестойких материалов, химической промышленности, сталелитейного производства и др. Применяется для сухих материалов, полусухих материалов, влажных материалов, пластичных материалов, цементных мастик и др.

Автоматический укладчик кирпича	Пресс гиперпрессования 600 тонн
Двушнековый смеситель

Прессовое оборудование двойного действия - автоматическое оборудование для производства кирпича и автоматическое оборудование для производства бордюрного камня на базе пресса с усилием прессования 600 тонн и автоматического манипулятора для укладки готовой продукции.

Гидравлический пресс.

1. Номинальное давление прессования ……………………600 тонн;
2. производительность стандартного кирпича в час ……..3000 шт.;
3. производительность кирпича с отверстиями в час …….2000 шт.;
4. общая мощность ………………………………………….90 кВт.

4. Участок сушки (третий участок).

Участок доведения до готовности продукции:  барокамера-1 шт., компрессор-1 шт., тепловой узел -1 шт., рельсы внутренней транспортной системы. Цикл сушки составляет 8 часов. Давление в камере – 1.6 мПа.

	Настил тележки Размеры: 3,9 х 0,66 х 0,16 м
	Тележка подачи блоков Размеры: 4 х 1,4 х 0,215 м
	Автоклавная камера. вес - 18 т, габариты д×ш×в – 25м×1.8м×2м, производительность за 8ч – 30 000 штук В комплект входит: 1 барокамера, клапан безопасности, гидравлический клапан, система контроля, рельсы.

Одним из вариантов решения проблемы утилизации отходов добычи карбонатных пород  и техногенных отходов нами предлагается всестороннее их использование в качестве сырья для получения высокопрочного безобжигового лицевого кирпича методом гиперпрессования. Материалы, получаемые по этой технологии, приобретают необходимую прочность и водостойкость за счет прессования при большом удельном давлении (гиперпрессование).

Технология гиперпрессования состоит из двух основных операций: приготовления формовочной смеси и прессования изделий.

Изделия, изготовленные при давлении прессования 40-60 МПа, имеют прочность при сжатии сразу после прессования 8…11 МПа, после выдержки в течение 24 ч в естественных условиях -11,2…16,3 МПа, а через 28 суток - 25,8…42,3 МПа. Плотность в сухом состоянии 1800…2200 кг/м3, водопоглощение - 0,5-8%. Изделия выдерживают более 35 циклов попеременного замораживания и оттаивания и при насыщении водой не только не уменьшают прочность, но со временем даже увеличивают ее.

Отличительной особенностью производимого лицевого кирпича является набор прочности при эксплуатации и низкая теплопроводность, соответствующая керамзитобетону Пл 1200 по ГОСТ 11024-84. Результаты выполненных нами исследований показали, что минералогический состав заполнителя существенно влияет на свойства получаемых материалов, в первую очередь на прочность.

Гиперпрессованные изделия имеют привлекательный внешний вид, светлую равномерную окраску, могут быть окрашены природными красителями различной цветовой насыщенности. Этот кирпич помимо высокой прочности обладает улучшенным качеством поверхности (без трещин, просечек, следов пережога и др.), постоянством геометрических форм и размеров. Это позволяет строить здания с минимальным расходом строительного раствора, высоким качеством наружных поверхностей, не требующих штукатурных работ.

 Для организации этого производства необходимо небольшое помещение, так как основное технологическое оборудование занимает небольшую площадь. Для технологической цепочки необходим принудительный бетоносмеситель, гидравлический пресс для изготовления кирпича и автопогрузчик.

Ниже приводятся технические показатели лицевого кирпича (КЛ), производимого ООО "Р-Н-Д" на основе отходов дробления пород верхнемеловой карбонатной формации, отходов производства цемента и портландцемента марки 500.

• Размер, мм..........................................................................250x120x65
• Марка .................................................................................М-200
• Плотность, кг/м3................................................................1934
• Вес, кг..................................................................................3,9
• Предел прочности: МПа при сжатии ............25; при изгибе...........2,34
• Структурная распалубочная прочность, МПа.................0,8
• Водопоглощение, %...........................................................7,5
• Морозостойкость ...............................................................F 35
• Теплопроводность, Вт/(м"С).............................................0,321

Технико-экономическая эффективность изготовления гиперпрессованного кирпича определяется следующими показателями:

1. организация производства на месте нахождения основного сырья, что исключает транспортные расходы на доставку основного объема исходных материалов;
2. экологически чистая технология;
3. использование промышленных отходов, не пригодных для повторного применения;
4. отсутствие обжига изделий, в связи с чем энергетические затраты на производство гиперпрессованных стеновых и облицовочных материалов значительно ниже, чем керамического кирпича и силикатного кирпича автоклавного твердения;
5. возможность изготовления кирпича различной конфигурации и различной цветовой гаммы;
6. высокая прочность и эрозионная устойчивость;
7. точность и строгость геометрических форм и размеров;
8. подверженность механической обработке (тесаный кирпич);
9. возможность производства элементов "дикого камня".

Гиперпрессованный кирпич имеет в своем составе цемент, что еще больше увеличивает адгезию кладочных растворов на основе цемента. Это определяет прочность сцепления раствора с кирпичом в пределах 2,53 кгс/см2, достаточную для кладки I категории (нормативное сцепление с раствором более 1,8 кгс/см2).

До сих пор не используются значительные количества отходов производств, которые являются хорошим сырьем для производства гиперпрессованных изделий. Скопления доменных шлаков на территории металлургических комбинатов,  продуктов обогащения каменного угля (терриконов) на территории обогатительных комбинатов, твёрдых золошлаковых отходов от сгорания угля на ТЭЦ зачастую вырастают в настоящую проблему, требующую адекватного и экономически выгодного решения.  В лаборатории технологической минералогии и новых видов минерального сырья РГУ получены положительные результаты по использованию этих отходов в качестве прекрасного материала для гиперпрессования.

Сырьевая база заводов гиперпрессования нескончаема, многообразна и легко доступна, а их технология экологически чиста, так как не производит ни твёрдых, ни жидких, ни газообразных отходов, а в качестве собственного сырья, использует отходы от других производств: каменных карьеров, крупных кирпичных заводов и заводов по производству керамзита, обогатительных и металлургических комбинатов, тепловых электростанций на угле и минеральные отходы многих других производств.

Состав прессуемой смеси.

Первым этапом технологического процесса гиперпрессования является приготовление прессмассы. Участок подготовки сырья, входящий в состав оборудования линии, автоматически подготавливает прессмассу заданного состава, который зависит от типа изготавливаемого материала.

Прессмасса для изготовления строительных материалов по технологии гиперпрессования состоит из четырех компонентов:

1. основное сырье (доменные шлаки, терриконы, твердые золошлаковые отходы);
2. цемент - портландцемент, марка которого, в зависимости от требований к изготавливаемому материалу, колеблется от 300 до 500;
3. пигмент - используются обыкновенные минеральные пигменты или подручные мелкоперемолотые породы нужной окраски;
4. вода - для исключения нежелательных эффектов, вода должна быть проточной, питьевой.

Основываясь на опыте работы, особое внимание желательно уделять качеству используемого цемента и чистоте воды.

По составу прессмассы, гиперпрессованные строительные материалы  делятся на три большие категории: стеновые, тротуарные и антисейсмичные.

Рекомендуемый компонентный состав прессуемой смеси для стеновых материалов:

• 78% - основное сырье
• 12% - цемент марки портланд 300 (не менее)
• 1% - пигмент (например, красный)
• 9% - вода (проточная, питьевая)

Рекомендуемый компонентный состав прессуемой смеси для тротуарных материалов:

• 62% - основное сырье (например, отсевы гальки)
• 22% - цемент марки портланд 300 (не менее)
• 1% - пигмент (например, зеленый)
• 15% - вода (проточная, питьевая)

Рекомендуемый компонентный состав прессуемой смеси для антисейсмичных материалов:

• 70% - основное сырье (например, отсевы известняка)
• 17% - цемент марки портланд 500 (не менее)
• 1% - пигмент (например, красный)
• 12% - вода (проточная, питьевая)

Выдержка сформированных материалов.

Для созревания сформированных Прессом материалов, технология гиперпрессования не нуждается ни в обжиговых печах, ни в камерах с повышенным давлением водяного пара, нуждается только в одном – в складском помещении на 5-7 суток с нормальными климатическими условиями жилого помещения (наиболее благоприятной является увлажнённая среда). В этом случае площидь завода составит примерно 10 000 м2 . Через 5-7 суток вновь сформированные материалы приобретают 50-60% своей прочности и могут отпускаться строителям. Полная прочность достигается этими материалами на 28-29 сутки.

Если использовать автоклав (камера с повышенным давлением водяного пара) площадь завода составит всего 1 500 м2. Продукция набирает в течение 8 часов свою максимальную прочность и может сразу же отгружаться заказчику.

ВВЕРХ